एउटा मेसिनरिमरयो काट्ने उपकरण हो जुन बोरको व्यासलाई ठीकसँग मिसिन गर्नको लागि प्रयोग गरिन्छ, सामान्यतया धातुको काममा प्रयोग गरिन्छ। यसको मुख्य कार्य घुमाउने र वर्कपीस बोरको व्यासलाई इच्छित आकार र शुद्धतामा ल्याउन फिड गर्नु हो। म्यानुअल अपरेशनको तुलनामा, मेशिन रीमरहरूले वर्कपीस मेसिनिंगको गुणस्तर र उत्पादकता बढाउँदै, छिटो र सही रूपमा मेसिनिङ कार्यहरू पूरा गर्न सक्छन्।
प्रयोगको लागि निर्देशन:
1. तयारी: सर्वप्रथम, वर्कपीसको सामग्री र आयामहरू पहिचान गर्नुहोस् र उपयुक्त मेसिन चयन गर्नुहोस्रिमर। प्रयोग गर्नु अघि, रिमरको काट्ने किनारहरूको तीखोपन निरीक्षण गर्नुहोस् र सही स्थापना सुनिश्चित गर्नुहोस्।
२. वर्कपीस फिक्सेसन: चाल रोक्नको लागि मेसिनिङ टेबलमा वर्कपीस सुरक्षित गर्नुहोस्।
3. रीमरको समायोजन: फिड दर, घुमाउने गति, र मेसिन आवश्यकताहरू अनुसार रीमरको काट्ने गहिराइ समायोजन गर्नुहोस्।
4. मेसिन सञ्चालन: मेसिन सुरु गर्नुहोस् र रीमर रोटेशन सुरु गर्नुहोस्, बिस्तारै यसलाई workpiece सतहमा तल। एकै साथ, बोर मेसिन पूरा गर्न मेसिनको फिड प्रणाली प्रयोग गरेर workpiece भित्र reamer को रोटेशन नियन्त्रण गर्नुहोस्।
5. निरीक्षण र समायोजन: मेसिन पछि, बोरको आयाम र शुद्धता जाँच गर्न मापन उपकरणहरू प्रयोग गर्नुहोस्। आवश्यक भएमा, उच्च मेसिन परिशुद्धता प्राप्त गर्न मेसिन प्यारामिटरहरू ठीक-ट्युन गर्नुहोस्।
सावधानी:
1. सुरक्षा पहिलो: मेसिन प्रयोग गर्दा सुरक्षा अपरेटिङ प्रक्रियाहरूको कडाईका साथ पालना गर्नुहोस्रिमर, सुरक्षात्मक गियर लगाउनुहोस्, र कर्मचारी र उपकरण सुरक्षा सुनिश्चित गर्नुहोस्।
2. नियमित मर्मतसम्भार: मेसिन र रिमरको इष्टतम कार्य अवस्था कायम राख्न र तिनीहरूको सेवा जीवन विस्तार गर्न नियमित मर्मत र मर्मत सम्भार गर्नुहोस्।
3. मेसिनिङ स्नेहन: काट्ने बल र घर्षण कम गर्न, उपकरणको पहिरन कम गर्न, र मेसिनको गुणस्तर सुधार गर्न मेसिनिङको समयमा काट्ने ठाउँमा स्नेहन कायम राख्नुहोस्।
4. ओभरलोडिङबाट बच्नुहोस्: मेशिनलाई ओभरलोड गर्न वा रीमरलाई क्षति पुर्याउनबाट जोगिनको लागि अत्यधिक मेसिनिङलाई रोक्नुहोस्, जसले मेसिनको दक्षता र गुणस्तरलाई असर गर्न सक्छ।
5. वातावरणीय विचारहरू: मेसिन रिमर प्रयोग गर्दा सफा र सफा मेसिनिङ वातावरण कायम राख्नुहोस्, धुलो र अशुद्धताहरू मेसिनमा प्रवेश गर्नबाट रोक्नुहोस्, जसले मेसिनको शुद्धता र उपकरणको आयुलाई असर गर्न सक्छ।
पोस्ट समय: मे-०८-२०२४
